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技術(shù)人員檢測墩身鋼保

江西重點工程遂（川）大（余）高速全線橋多、隧道多，而且薄壁墩40米以上的高墩有450余個，占比約20%。面對如此復雜的施工條件，遂大高速選擇“技術(shù)為根、創(chuàng)新為脈”，主動淘汰翻模和滑模工藝，積極推行薄壁墩爬模施工工藝，“四新技術(shù)”撥千斤，為遂大高速公路建設(shè)“助跑加速”。

(資料圖片僅供參考)

科技賦能 施工更高效

遂大高速建設(shè)在山谷峻嶺之中，高墩在全線來說相當普遍。過去傳統(tǒng)大多采用翻模施工工藝，存在人力物力投入大、安全隱患多、施工進度相對滯后等弊端。遂大全面推行的爬模，簡單來說，是利用液壓系統(tǒng)，讓橋墩模板“自動升高”，然后澆筑混凝土，這樣省去了人工和吊車配合，而且將施工效率提升了三分之一，還節(jié)省了成本。

A標三分部引進薄壁墩智能液壓塔式頂升模應用在左溪大橋，最高墩為40.6米。這種液壓塔式頂升模，具有國內(nèi)最精密并享有國家發(fā)明專利的液壓同步系統(tǒng)，在完全顛覆傳統(tǒng)爬模系統(tǒng)工藝運用的基礎(chǔ)上，改進成新型液壓無拉桿自動爬模系統(tǒng)。這種頂升模每模4.5米循環(huán)，在“高精度程控液壓同步分流器”自動控制下，只需一人操作控制爬模系統(tǒng)同步頂升，爬升速度快，一次爬升可在1到2個小時內(nèi)完成。該橋5個薄壁墩計劃施工時間為100工作日，但使用這種工藝后較傳統(tǒng)工法施工預計提前27個工作日。

C1標引進在長燕大橋液壓爬模施工工藝，整套模板智能控制系統(tǒng)通過主控臺進行集成化、智能化控制，使各油缸受力均勻、速度協(xié)調(diào)，模板爬升同步、平穩(wěn)，避免因油缸不同步而導致模板傾斜的隱患，爬模時間由原來平均3個小時縮短到了50分鐘。同時，減少施工人員投入，施工人員由原來的12人減至8人，在加快工程進度的同時節(jié)約了人工成本。

遂大建設(shè)者面對高墩多、工期壓力大，通過新工藝賦能助推，有效化解了全省高速公路建設(shè)史上最難的項目。

施工人員在安全的作業(yè)平臺爬模

穩(wěn)扎穩(wěn)打 作業(yè)更安全

形象地把一座高架 橋比作一個高大的巨人，最底部的承臺相當于“腳”，高聳的薄壁墩是“腿”，支撐著上方平坦的橋面。在遂大高速薄壁墩的橋梁共有67座、696個薄壁墩，其中上猶江特大橋高達126米，身材“高挑”過人。

橋墩高了，施工難度也相應增加，尤其是人工高空作業(yè)隱患很大。因為，在橋墩進行混凝土澆筑時，先要在橋墩的鋼筋“骨骼”外面搭建模板，一般都是人工配合吊車一層層完成。而遂大高速全面推行的爬模施工工藝不需要吊車，有效化解了安全壓力。

遂大高速的爬模動力來源是本身自帶的液壓頂升系統(tǒng)，橋墩可自動“爬升”。無需借助塔吊，既可以保留放在架體平臺上的常用工具，又消除了施工過程中翻模模板頻繁吊裝產(chǎn)生的安全風險、避免了高空墜落等安全隱患，提高安全施工質(zhì)量和施工效率。 每個橋墩都有一個作業(yè)平臺，圍繞薄壁墩身成一圈，形成一個封閉的作業(yè)平臺，從上到下共計有三層平臺，各平臺之間上下相互聯(lián)通，方便各層往來，保證了高空作業(yè)安全性。C1標的液壓爬模作業(yè)平臺寬度接近2米，碩大的作業(yè)平臺方便施工人員工作。

左溪大橋的塔式頂升模比較其它爬模，有獨特的天車來吊裝墩身鋼筋，不需裝塔吊，自帶有梯籠，從而減少傳統(tǒng)的吊裝設(shè)備，大大消除了安全風險。

長燕大橋液壓爬模

內(nèi)實外美 收效更完美

遂大高速全線各單位同臺競技，從去年11月份引進各種爬模施工工藝，目前收效明顯：澆筑的墩身表面平整、接縫平順、結(jié)構(gòu)緊密。

澆筑的橋墩表面效果好，橋墩表面平整，層和層接縫比較好。采用鋼模板有利于混凝土表面的保養(yǎng)，在澆筑混凝士時模板吸收混凝土中的水分。此次液壓爬模體系采用鋼板加不銹鋼板作為面板，使用槽鋼背楞連接成整體，提高了工程施工外觀質(zhì)量。

無拉桿自動開合模施工改變了傳統(tǒng)有拉桿施工法，使墩身混凝土結(jié)構(gòu)緊密，大大提高了墩身的強度，延長薄壁墩的使用壽命。

春暖花開，萬物復蘇，在贛南連綿的大山腹地，施工現(xiàn)場熱火朝天，遂大建設(shè)者們利用各種新工藝，數(shù)百個高墩正如當下的春筍一樣撥地而起。

長燕大橋液壓爬模

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